汽⾞⼯業

目前汽車產業正處於傳統內燃機車款 (ICE) 與電動車 (EV) 長期並行發展的階段。傳統汽車在傳動系統、底盤結構與熱處理零組件方面，仍高度仰賴成熟且穩定的材料檢測機制；而電動車產業則在電池系統、電機結構與輕量化材料應用上，導入更多新材料與高精度量測需求。不論是傳統汽車或電動車，材料硬度、微觀組織與製程穩定性，始終是零組件品質、安全性與使用壽命的核心依據。

一、傳統汽車零組件應用

常見零組件包含齒輪、變速箱零件、傳動軸、半軸、萬向節、曲軸、凸輪軸、軸承鋼零件、懸吊系統與底盤結構件，以及熱成形鋼與高強度鋼零件。
核心檢測需求在於批量硬度一致性管控與熱處理品質確認，硬度測試多用於進料檢驗 (IQC) 、製程中抽驗 (IPQC) 與出貨前檢驗 (OQC)。常用測試方式包含洛氏硬度 (Rockwell)，其特性為測試速度快、操作簡單、適合現場大量檢測；以及勃氏硬度 (Brinell)，適合大型零件、鑄件或組織不均勻材料。
針對滲碳、調質、感應淬火等熱處理製程，檢測重點包含表面與心部硬度差異、熱處理層深是否符合設計規範，以及不同批次間的製程穩定性，通常會搭配微小維氏硬度量測進行硬度梯度分析，並結合金相剖面觀察，以支援齒輪異常磨耗、軸類斷裂等客訴與失效分析。

二、電動車產業應用

常見零組件包含電池模組外殼與固定結構、電機軸心、轉子、定子鐵芯、高壓導電銅件與連接端子，以及鋁合金與各類輕量化結構件。
檢測重點不僅是硬度數值本身，更著重於新材料與輕量化結構在製程前後的性能變化，以及焊接、成形後是否產生局部劣化。由於電動車零組件多具備材料厚度薄、結構精細、可測試區域有限等特性，因此高度仰賴微小維氏硬度試驗與超音波維氏硬度 (UCI) 量測技術。

EV電池模組

電動車電機

常見應用包含電池殼體焊接熱影響區、電機軸局部強化區與導電端子壓接部位。對於已完成加工且外觀要求高的零件，亦可透過超音波維氏硬度 (UCI) ，在不影響外觀與功能的前提下，取得接近維氏硬度的量測結果。

三、設備選型推薦

傳統汽車應用建議採用、洛氏硬度計 (HRC / HRB)、維氏硬度計與勃氏硬度計，並搭配金相顯微鏡以及金相前處理設備如金相切割機、金相熱鑲埋機與金相研磨拋光機電動車應用則建議配置微小硬度計 (HV0.01～HV1)、自動壓痕辨識與量測系統、超音波維氏硬度測試系統 (UCI)，以及里氏硬度計，並搭配金相顯微鏡與金相前處理設備。
透過TN中澤所提供的硬度測試與金相前處理整合解決方案，可協助汽車與電動車產業客戶同時因應不同檢測需求，建立穩定且可追溯的品質量測流程，降低製程風險與客訴成本，並符合ISO、ASTM、JIS等國際規範要求。

傳統汽車零組件應用

電動車產業應用 (EV)